液压缸筒体作为液压缸的主要部件，其加工质量直接影响到整个产品的使用寿命和可靠性。缸筒加工要求高，内表面粗糙度要求Ra0.4～0.8&；嗯，对同轴度和耐磨性有严格要求。缸筒的基本特点是深孔加工，这一直困扰着加工人员。采用滚压加工，因为表面层有表面残余压应力，有利于表面微裂纹的闭合，阻碍侵蚀的扩展。因此，可以提高表面的耐腐蚀性，延缓疲劳裂纹的产生或扩展，从而提高缸筒的疲劳强度。通过滚压成形，在滚压表面形成冷加工硬化层，减少了磨削副接触面的弹塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，避免了磨削引起的烧伤。滚压后，降低表面粗糙度值可以改善匹配性能。油缸是工程机械中最重要的部件。传统的加工方法是：拉削缸体-精镗缸体-磨削缸体。滚压方法为：拉削缸体-精镗缸体-滚压缸体。该过程分为三个部分，但时间比较：研磨缸体1米约为1-2天，滚动缸体1米约为10-30分钟。投入比较：磨床或绗缝机（数万至数百万）、滚刀（数万至数万）。轧制后，孔表面粗糙度从轧制前的ra3.2～6.3um降至Ra0.4～0.8μm；孔的表面硬度增加了约30%，缸筒内表面的疲劳强度增加了25%。只要考虑缸筒的影响，油缸的使用寿命可提高2～3倍，镗滚加工的效率比磨削加工的效率高3倍左右。以上数据表明，滚压过程是高效的，可以大大提高缸筒的表面质量
油缸滚压后，表面没有尖锐的微小切削刃，密封圈或密封件不会因长期运动摩擦而损坏，这在液压行业尤为重要。